部品を探す移動と収納のむだを減らす
ミヤ電子では、顧客から支給される部品をラックや箱で管理し、想定外の場所への保管や広い収納スペースが移動・ピッキングの負担となっていた。新工場での改善に合わせ、他社製ラックとともにスマートリールラックを導入。導入記事では、ピッキング時間が3分の1、収納スペースが2分の1になったと報告されている。
アトツギ経営者も、取り出す作業のうち探す時間と移動する時間を分けて確かめ、よく使う部品から収納方法を見直してはどうか。
出典：ミヤ電子株式会社／スマートリールラックで棚卸しもスペース削減も作業効率化も実現
https://smt.jfe-shoji-ele.co.jp/uc-smr-miya-denshi
取り出す部品の位置を光で示す
八紘電子では、多品種少量生産で前段取りが増え、BOMリストと部品を目視で照合していた。同社は生産計画と連携した払出リストをスマートリールラックへ送り、対象部品の位置をLEDで示す仕組みを整備。導入記事では、前段取り時間の短縮とピッキングミスの減少が報告されている。
アトツギ経営者も、新人が迷う照合箇所を現場と確かめ、作業指示と実際の保管位置を結び付ける方法を検討してはいかがだろうか。
出典：八紘電子株式会社／ フリーアドレス化で収納スペースを 1/10 に！誰でもピッキング可能な体制づくりで段取り工数も削減
https://smt.jfe-shoji-ele.co.jp/uc-smr-hakkou-denshi
使いかけのリールも戻しやすくする
三和電子では、固定された場所へリールを戻し間違えると探し直しが必要になり、先入れ先出しを意識した収納も負担だった。同社はスマートリールラックを導入し、任意の場所へ戻せるフリーロケーション管理に変更。導入記事では入出庫時間が5分の1、新人が作業に慣れるまでの時間が半分になったと報告されている。
アトツギ経営者も、取り出す場面だけでなく使いかけを戻す場面まで確認し、次の担当者が迷わず扱える運用を試してはどうか。
出典：三和電子株式会社／スマートリールラックで入出庫を劇的に改善
https://smt.jfe-shoji-ele.co.jp/uc-smr-sanwa-denshi
まとめ
3社に共通する変化は、部品の保管場所を覚える能力だけに頼らず、取り出すべき部品と現在の場所を仕組みで結び付けたことだ。収納、指示、払出し、返却を一つの流れとして整えることで、経験の浅い人も作業を進めやすくなり、ベテランに準備作業が集中する状態の見直しにつながる。
AIで部品準備の仕事をどう変えられるか考えるアトツギ経営者の方は、まず一つの製品の段取りを追い、どこで探し、何と照合し、残った部品をどこへ戻しているかを確かめてはいかがだろうか。現場で迷う点を明らかにすれば、新しい仕組みに任せたい仕事も具体的になる。